酿酒生产对微生物控制、环境卫生及工艺稳定性要求极高，需通过专业净化工程保障酒类品质与食品安全。以下是针对酿酒厂无尘车间的定制化解决方案：
洁净度等级：
发酵/灌装区：ISO 5~6级（Class 100~1,000），重点控制酵母菌以外的杂菌（浮游菌≤30 CFU/m³）。
原料处理/陈酿区：ISO 7~8级（Class 10,000~100,000），防止粉尘与异物污染。
环境控制：
温度：发酵区18~25℃（精度±1℃），蒸馏区≤30℃（防爆设计）。
湿度：发酵区60%~75%（促进酵母活性），灌装区≤50%（防瓶口霉变）。
防交叉污染：
严格分区（原料粉碎、糖化、发酵、蒸馏、灌装、包装），独立通风与排水系统。
过滤与气流：
三级过滤：初效（G4）+中效（F8）+高效（H13，过滤效率≥99.97% @0.3μm）。
层流保护：灌装线配备单向流层流罩（风速0.45m/s），覆盖瓶口区域。
正压控制：洁净区（灌装/发酵）＞半洁净区（糖化）＞外部，压差梯度≥10Pa。
微生物抑制：
臭氧周期性消杀（浓度5~15ppm，停机后通风），或过氧乙酸雾化系统（针对耐酒精菌种）。
功能分区：
高洁净区：纯种发酵罐区、无菌灌装线。
潜在污染区：原料清洗、酒糟处理、废液排放。
材料要求：
地面：3mm厚环氧自流平（耐酒精、耐酸碱）或聚氨酯砂浆（抗冲击、防滑）。
墙面：316L不锈钢板（抛光Ra≤0.4μm）或玻纤增强树脂板（耐湿热）。
设备：发酵罐内壁电化学抛光（Ra≤0.5μm），管道采用卫生级卡箍连接。
人员净化流程：
一更（换鞋、戴发套）→二更（穿防静电洁净服）→洗手→75%酒精喷雾→风淋室（双人双吹，25m/s，20秒）→进入洁净区。
物料通道：
原料经振动筛除尘→臭氧传递窗→糖化车间。
空瓶清洗线：超声波清洗（50℃碱性溶液）→纯水冲洗→无菌空气吹干。
酒精蒸汽处理：
蒸馏区配置防爆型排风系统（不锈钢防爆风机+阻火阀）。
排风管道安装冷凝回收装置（酒精回收率≥90%）。
CIP清洗系统：
发酵罐清洗程序：85℃碱液（NaOH 2%）→70℃酸液（HNO3 1%）→纯水冲洗（电导率≤10μS/cm）。
灌装线每日采用过氧乙酸（0.2%）循环灭菌。
工艺分析：
明确酒类类型（白酒、啤酒、葡萄酒）及工艺特点（固态/液态发酵、橡木桶陈酿）。
CFD模拟优化发酵罐周围气流，避免死角积菌。
基础施工：
地面防潮层+导静电涂层（表面电阻10^6~10^9Ω）。
橡木桶存储区恒温恒湿设计（温度12~15℃，湿度70%~75%）。
净化工程：
高效过滤器安装前进行PAO检漏测试（泄漏率≤0.01%）。
防爆区域电气设备符合ATEX标准（防护等级IP65）。
验收标准：
洁净度：按ISO 14644-1检测，0.5μm微粒数达标。
微生物：沉降菌≤5 CFU/皿（灌装区），浮游菌≤50 CFU/m³（发酵区）。
国际标准：
IFS Food（国际食品标准）、BRC Global Standard（食品安全全球标准）。
3-A Sanitary Standards（发酵设备卫生设计）。
国内规范：
GB 8951-2016《蒸馏酒及其配制酒生产卫生规范》。
GB 12696-2016《发酵酒及其配制酒生产卫生规范》。
节能技术：
余热回收：蒸馏废气余热用于糖化工段预加热（节能率≥25%）。
变频控制：发酵罐冷却系统按需调节（节能15%~20%）。
智能监控：
SCADA系统集成：实时监测发酵罐温度、pH值、溶解氧（DO）。
AI预警：通过光谱分析检测酒液微生物异常（如乳酸菌超标）。
Q1：如何防止发酵罐染菌？
罐体采用无菌呼吸器（0.2μm疏水性滤芯），定期SIP（蒸汽灭菌121℃/30min）。
接种管道设计无菌正压保护（氮气覆盖）。
Q2：灌装线瓶口霉变如何解决？
灌装前瓶口火焰灭菌（丙烷火焰，温度800~1000℃）。
灌装区湿度控制≤50%，搭配局部除湿机。
Q3：橡木桶存储区霉菌滋生？
存储间配置紫外线循环风系统（波长253.7nm，非作业时段启动）。
地面采用防霉环氧涂层，每周喷洒食品级防霉剂。
案例1：某白酒厂灌装车间
洁净度：ISO 5级，微生物合格率99.9%。
技术亮点：全自动氮气置换灌装+视觉检测剔除瑕疵瓶。
案例2：精酿啤酒发酵车间
洁净度：ISO 6级，配备PLC温控发酵系统，风味一致性提升30%。
分区分级：原料仓库按ISO 8级设计，减少高效过滤器用量。
余热利用：回收发酵过程CO₂用于碳酸化工艺，降低气体采购成本。
如需进一步细化方案（如特种酒类车间设计、废水处理系统），请提供具体参数（如年产量、酒精度、工艺流程），以便精准匹配需求。
电话咨询